Resumo: A inspeção e classificação de peças de reposição é um processo importante no processo de revisão geral de grupos geradores a diesel, com foco na inspeção de ferramentas de medição de peças de reposição e na detecção de erros de forma e posição de peças de reposição. A precisão da inspeção e classificação das peças sobressalentes afetará diretamente a qualidade e o custo do reparo dos grupos geradores a diesel. Este trabalho exige que o pessoal de manutenção compreenda o conteúdo principal da inspeção de peças de geradores a diesel, esteja familiarizado com os métodos comuns de inspeção de peças sobressalentes de grupos geradores a diesel e domine as habilidades básicas de inspeção de peças sobressalentes de grupos geradores a diesel.
1、Medidas e conteúdo de inspeção de qualidade para peças sobressalentes de motores diesel
1. Medidas para garantir a qualidade da inspeção de peças de reposição
O objetivo fundamental do trabalho de inspeção de peças de reposição é garantir a qualidade das peças de reposição. As peças sobressalentes de qualidade qualificada devem ter desempenho de trabalho confiável e compatível com o desempenho técnico do grupo gerador a diesel, bem como uma vida útil equilibrada com outras peças sobressalentes do grupo gerador a diesel. Para garantir a qualidade da inspeção de peças sobressalentes, as seguintes medidas devem ser implementadas e executadas.
(1) Compreender rigorosamente os padrões técnicos de peças de reposição;
(2) Selecionar corretamente os equipamentos e ferramentas de inspeção correspondentes de acordo com os requisitos técnicos das peças sobressalentes;
(3) Melhorar o nível técnico das operações de fiscalização;
(4) Evitar erros de inspeção;
(5) Estabelecer regulamentos e sistemas de inspeção razoáveis.
2. O conteúdo principal da inspeção de peças de reposição
(1) Inspeção de precisão geométrica de peças sobressalentes
A precisão geométrica inclui precisão dimensional, precisão de forma e posição, bem como precisão de ajuste mútuo entre peças sobressalentes. A precisão da forma e da posição inclui retilineidade, planicidade, redondeza, cilindricidade, coaxialidade, paralelismo, verticalidade, etc.
(2) Inspeção da qualidade da superfície
A inspeção da qualidade da superfície de peças sobressalentes inclui não apenas a inspeção da rugosidade da superfície, mas também a inspeção de defeitos como arranhões, queimaduras e rebarbas na superfície.
(3) Teste de propriedades mecânicas
Inspeção de dureza, condição de equilíbrio e rigidez da mola de materiais de peças sobressalentes.
(4) Inspeção de defeitos ocultos
Defeitos ocultos referem-se a defeitos que não podem ser detectados diretamente a partir da observação e medição geral, como inclusões internas, vazios e microfissuras que ocorrem durante o uso. A inspeção de defeitos ocultos refere-se à inspeção de tais defeitos.
2、Métodos para inspeção de peças de motores diesel
1. Método de teste sensorial
A inspeção sensorial é um método de inspeção e classificação de peças sobressalentes com base nos sentidos visual, auditivo e tátil do operador. Refere-se a um método no qual os inspetores identificam a condição técnica das peças de reposição apenas com base na percepção visual (com pouco uso de equipamentos de inspeção). Este método é simples e econômico. No entanto, este método não pode ser usado para testes quantitativos e não pode ser usado para testar peças com requisitos de alta precisão e exige que os inspetores tenham vasta experiência.
(1) Inspeção visual
A inspeção visual é o principal método de inspeção sensorial. Muitos fenômenos de falha de peças sobressalentes, como fraturas e rachaduras macroscópicas, flexões óbvias, torções, deformações empenadas, erosão superficial, abrasão, desgaste severo, etc., podem ser diretamente observados e identificados. No reparo de grupos geradores a diesel, este método pode ser usado para detectar a falha de várias carcaças, cilindros de motores a diesel e várias superfícies de dentes de engrenagens. O uso de lupas e endoscópios para exames resulta em melhores resultados.
(2) Teste auditivo
O teste auditivo é um método de detecção de defeitos em peças sobressalentes com base na capacidade auditiva do operador. Durante a inspeção, bata na peça de trabalho para determinar se há algum defeito nas peças sobressalentes com base no som. Ao atingir componentes perfeitos, como conchas e hastes, o som é muito claro e nítido; Quando há rachaduras no interior, o som é rouco; Quando há furos de encolhimento no interior, o som é muito baixo.
(3) Teste tátil
Toque a superfície das peças sobressalentes com a mão para sentir o estado da superfície; Agite as peças correspondentes para sentir seu encaixe; Tocar as peças com movimento relativo manualmente pode detectar sua situação de aquecimento e determinar se há algum fenômeno anormal.
2. Método de inspeção de instrumentos e ferramentas
Uma grande quantidade de trabalhos de inspeção é realizada com instrumentos e ferramentas. De acordo com o princípio de funcionamento e os tipos de instrumentos e ferramentas, eles podem ser divididos em ferramentas de medição gerais, ferramentas de medição especializadas, instrumentos e medidores mecânicos, instrumentos ópticos, instrumentos eletrônicos, etc.
3. Método de teste físico
O método de inspeção física refere-se ao método de inspeção que utiliza grandezas físicas como eletricidade, magnetismo, som, luz e calor para detectar a condição técnica das peças sobressalentes por meio das alterações causadas pela peça. A implementação deste método deve ser combinada com métodos de inspeção de instrumentos e ferramentas, e é frequentemente usado para inspecionar defeitos ocultos dentro de peças sobressalentes. Esse tipo de inspeção não causa danos às peças em si, por isso é chamada de inspeção não destrutiva. Os testes não destrutivos desenvolveram-se rapidamente nos últimos anos e, atualmente, vários métodos amplamente utilizados na produção incluem método de pó magnético, método de penetração, método ultrassônico, etc.
3、Inspeção de desgaste de peças sobressalentes de motores diesel
Existem muitos componentes que compõem um grupo gerador a diesel e, embora vários tipos de peças de reposição tenham estruturas e funções diferentes, seus padrões de desgaste e métodos empíricos são basicamente os mesmos. O tamanho e a forma geométrica das peças sobressalentes do gerador a diesel mudam devido ao desgaste de trabalho. Quando o desgaste excede um certo limite e continua a ser usado, causará deterioração significativa no desempenho da máquina. Durante o processo de reparo de grupos geradores a diesel, deve ser realizada uma inspeção rigorosa e determinação de sua condição técnica de acordo com as normas técnicas de reparo de motores a diesel. Para diferentes tipos de peças sobressalentes, os métodos e requisitos de inspeção variam devido às diferentes peças de desgaste. O desgaste das peças sobressalentes pode ser dividido em tipo de carcaça, tipo de eixo, tipo de furo, formato do dente da engrenagem e outras peças de desgaste.
1. Métodos de inspeção para a qualidade de peças sobressalentes do tipo casco
O bloco de cilindros e a carcaça da bomba são componentes do tipo carcaça, que são a estrutura dos geradores a diesel e a base para a montagem de vários componentes de montagem. Os danos a que este componente está sujeito durante o uso incluem rachaduras, danos, perfuração, danos na rosca, deformação por torção do plano da junta e desgaste da parede do furo. O método de inspeção para estes componentes é geralmente a inspeção visual combinada com as ferramentas de medição necessárias.
(1) Inspeção de trincas.
Se houver rachaduras significativas nos componentes da carcaça do grupo gerador a diesel, elas geralmente podem ser observadas diretamente a olho nu. Para fissuras menores, a localização da fissura pode ser detectada tocando e ouvindo as mudanças de som. Alternativamente, uma lupa ou um método de exibição por imersão podem ser usados para inspeção.
(2) Inspeção de danos na rosca.
Os danos na abertura roscada podem ser detectados visualmente. Se o dano na linha estiver dentro de duas fivelas, o reparo não será necessário. Para danos nas roscas dentro do orifício do parafuso, um teste de rotação do parafuso pode ser usado para combiná-lo. Em geral, o parafuso deve poder ser apertado até o fundo sem qualquer folga. Se houver um fenômeno de travamento durante o processo de rotação do parafuso, isso indica que a rosca no furo do parafuso está danificada e deve ser reparada.
(3) Inspeção do desgaste da parede do furo.
Quando o desgaste na parede do furo é significativo, geralmente pode ser observado a olho nu. Para paredes internas de cilindros com altos requisitos técnicos, medidores de cilindro ou micrômetros internos são geralmente usados para medição durante trabalhos de manutenção para determinar sua circularidade e diâmetro do cone.
(4) Inspeção de desgaste dos furos do eixo e sedes dos furos.
Existem dois métodos para verificar o desgaste entre o furo do eixo e a sede do furo: método de ajuste de teste e método de medição. Quando há certo desgaste entre o furo do eixo e a sede do furo, as peças sobressalentes correspondentes podem ser usadas para inspeção de montagem de teste. Se parecer solto, você pode inserir um calibrador de folga nele para determinar o grau de desgaste.
(5) Inspeção do empenamento do plano da junta.
Ao interligar duas peças sobressalentes correspondentes, como o bloco de cilindros e o cabeçote, o grau de distorção e empenamento do bloco de cilindros ou do cabeçote pode ser determinado. Coloque as peças a serem testadas na plataforma ou placa plana e meça-as de todos os lados com um calibrador de folga para determinar o grau de empenamento das peças.
(6) Inspeção do paralelismo dos eixos.
Após a deformação ocorrer no uso de componentes de carcaça, às vezes o paralelismo de seus eixos pode exceder os padrões técnicos especificados para peças de reposição. Atualmente, existem dois métodos para detecção de paralelismo de eixos: medição direta e medição indireta. O método de medição do paralelismo do eixo do furo do assento do rolamento. Este método mede diretamente o paralelismo do eixo do furo do assento do rolamento.
(7) Inspeção da coaxialidade dos furos do eixo.
Para testar a coaxialidade do furo do eixo, geralmente é usado um testador de coaxialidade. Ao medir, é necessário fazer com que a cabeça do eixo esférico na alavanca do braço igual toque a parede interna do furo medido. Se o furo do eixo for diferente, durante a rotação do eixo de centralização, o contato esférico na alavanca do braço igual se moverá radialmente e a quantidade de movimento será transmitida ao relógio comparador através da alavanca. O valor indicado pelo relógio comparador é a coaxialidade do furo do eixo. Atualmente, a fim de melhorar a precisão da coaxialidade axial, os fabricantes geralmente utilizam equipamentos ópticos, como tubos de colimação e telescópios, para medir a coaxialidade axial. Medição da coaxialidade entre o colimador e a óptica do telescópio
(8) Inspeção da verticalidade dos eixos.
Ao testar a verticalidade do eixo dos componentes do invólucro, geralmente é usado um instrumento de inspeção para inspeção, conforme mostrado em. Quando a alça é girada para acionar o êmbolo e a cabeça de medição para girar 180°, a diferença na leitura do relógio comparador é a verticalidade do eixo do cilindro em relação ao eixo do furo da sede do rolamento principal dentro de uma faixa de comprimento de 70 mm. Se o comprimento do furo vertical for 140 mm e 140÷ 70=2, a diferença na leitura do relógio comparador deve ser multiplicada por 2 para determinar a verticalidade de todo o comprimento do cilindro. Se o comprimento do furo vertical for 210 mm e 210÷ 70=3, a diferença na leitura do relógio comparador deve ser multiplicada por 3 para determinar a verticalidade de todo o comprimento do cilindro.
3. Inspeção de peças sobressalentes tipo furo
Os itens de inspeção de furos variam dependendo das condições de trabalho das peças de reposição. Por exemplo, o cilindro de um gerador a diesel não apenas se desgasta de forma desigual na circunferência, mas também ao longo da direção do comprimento, portanto, sua circularidade e cilindricidade precisam ser inspecionadas. Para furos de sede de rolamento e furos de sede de rolamento de roda dianteira e traseira, devido à curta profundidade dos furos, apenas o diâmetro máximo de desgaste e a circularidade precisam ser medidos. As ferramentas usadas para medir furos incluem paquímetros, micrômetros internos e medidores de plugue. O medidor de cilindro pode ser usado não apenas para medir cilindros, mas também para medir vários furos de tamanho médio.
4. Inspeção de peças em formato de dente
(1) Os dentes externos e internos das engrenagens, bem como os dentes chave dos eixos estriados e dos furos cônicos, podem ser considerados peças em formato de dente. Os principais danos ao perfil do dente incluem desgaste ao longo da espessura e direção do comprimento do dente, descamação da camada carburizada na superfície do dente, arranhões e corrosão na superfície do dente e quebra individual do dente.
(2) A inspeção dos danos acima mencionados pode observar diretamente o estado dos danos. A área de corrosão e descamação na superfície geral do dente não deve exceder 25%. O desgaste da espessura do dente depende principalmente da folga de montagem que não excede o padrão permitido para grandes reparos, geralmente não excedendo 0,5 mm. Quando há um desgaste escalonado óbvio, ele não pode ser usado novamente.
(3) Ao inspecionar, primeiro observe se há fraturas, rachaduras, ranhuras, manchas ou descascamento de camadas cementadas e temperadas na superfície dos dentes da engrenagem e dos dentes da chave, e se a extremidade dos dentes da engrenagem e dos dentes da chave H foi moído em um cone. Em seguida, meça a espessura do dente D e o comprimento do dente E e F usando um calibrador de engrenagem.
(4) Para engrenagens envolventes, o desgaste da engrenagem pode ser determinado comparando o comprimento da normal comum da engrenagem de medição com o comprimento da normal comum da nova engrenagem.
5. Inspeção de outras peças desgastadas
(1) Algumas peças sobressalentes não possuem formato de eixo, furo ou dente, mas sim um formato especial. Por exemplo, o came e a roda excêntrica da árvore de cames devem ser inspecionados de acordo com as dimensões externas especificadas; O grau de desgaste das superfícies cônicas e cilíndricas das cabeças das válvulas de admissão e escape, bem como da extremidade da haste da válvula, é geralmente determinado por observação. Se necessário, medidores de amostra especiais podem ser usados para inspeção.
(2) Algumas peças sobressalentes são uma combinação e geralmente não podem ser desmontadas para inspeção. Por exemplo, para certos rolamentos, o primeiro passo é realizar uma inspeção visual, observar cuidadosamente as pistas internas e externas e a superfície do elemento rolante. A superfície deve ser lisa, o contato deve ser uniforme, sem rachaduras, furos, manchas e delaminação semelhante a incrustações. Não deve haver cor de recozimento e a gaiola não deve estar quebrada ou danificada. A folga dos rolamentos deve atender aos requisitos técnicos, e suas folgas axiais e radiais podem ser verificadas manualmente. O rolamento não deve apresentar fenômeno de travamento, mas girar uniformemente, com uma resposta sonora uniforme e sem som de impacto.
Resumo:
As peças limpas do gerador a diesel devem ser inspecionadas de acordo com os requisitos técnicos e classificadas em três categorias: peças utilizáveis, peças que precisam de reparo e peças sucateadas. Este processo é chamado de inspeção e classificação de peças. Peças utilizáveis referem-se a peças que apresentam algum dano, mas seus erros de tamanho e posição de forma estão dentro da faixa permitida, atendem às normas técnicas para grandes reparos e ainda podem ser utilizadas; Peças reparadas e sucateadas referem-se a peças não utilizáveis que excederam a faixa permitida de danos, não atendem aos padrões técnicos para grandes reparos e não podem continuar a ser usadas. Se as peças não puderem ser reparadas ou o custo do reparo não atender aos requisitos econômicos, tais peças serão consideradas sucata; Se os padrões técnicos para revisão de grupos geradores a diesel puderem ser alcançados por meio de reparos e a vida útil for garantida para atender aos requisitos econômicos, essas peças são as que precisam ser reparadas.
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Horário da postagem: 04/03/2024